Entregar el vidrio del mundo con menos gas

Publicado el 20 de abril de 2023

4 minutos

Al entrar a la sala de reuniones de la planta de vidrio Verallia en Pescia, Italia, lo primero que uno nota son todas las botellas de agua en el medio de la mesa.

Por suerte, no tenemos que esperar mucho hasta que nuestro anfitrión, Andrea Cendron, director técnico de Verallia Italia, les hace un gesto: “Por favor, sírvanse ustedes mismos”, dice, y añade con una sonrisa: “No nos estamos quedando cortos. "

Es cierto: con 34 plantas que producen más de 16 mil millones de envases de vidrio cada año, Verallia es el tercer fabricante mundial de botellas y tarros para bebidas y alimentos. Y después del recorrido –especialmente de la breve parada junto al horno– tenemos sed.

“El vidrio se fabrica fundiendo una mezcla de sílice contenida en arena o incluso vidrio reciclado, y para ello se necesitan temperaturas de unos 1.500°C”, explica Andrea. A modo de comparación, el oro se funde a poco más de 1.000°C; El plomo ya es líquido a 300°C. "Nuestro proceso de producción requiere mucha energía, por lo que nuestro principal desafío es reducir nuestras emisiones de carbono".

Nuestra unidad de producción de oxígeno in situ de nueva generación es más eficiente que los sistemas actuales. Reduce tanto el consumo de energía como las emisiones de carbono relacionadas.

Benjamín Coiffier

Responsable del programa de innovación in situ, actividad comercial industrial en Air Liquide

“Aquí es donde Air Liquide puede ayudar”, afirma Alessandro Pallotti, director de cuentas clave y desarrollo empresarial de Air Liquide Italia. “A finales de 2021, Verallia anunció ambiciosos objetivos de sostenibilidad y pudimos responder con una propuesta específicamente adaptada al mercado del vidrio. Aquí en Pescia, combinaremos nuestra nueva unidad de producción de oxígeno in situ de próxima generación, que será un 10 % más eficiente energéticamente que la generación anterior, con nuestra tecnología HeatOxTM, que recuperará el calor desperdiciado de los hornos para ahorrar hasta 20% de la energía necesaria para el proceso de fusión del vidrio. El resultado: una reducción del 18% de las emisiones de CO2. La solución también permitirá reducir hasta un 90 % las emisiones de óxido nítrico, que en altas concentraciones puede ser perjudicial para la salud”.

Su colega, Benjamin Coiffier, director del programa de innovación in situ de la actividad comercial industrial de Air Liquide, explica los detalles. “Empecemos por el oxígeno: los hornos se calientan quemando gas natural con aire. Si se utiliza oxígeno puro en lugar de aire (esto se llama oxicombustión), entonces las emisiones de nitrógeno y óxido nítrico se eliminan del proceso y la eficiencia es mayor”.

Y continúa: “Ahora, separar el oxígeno del aire también requiere energía, pero nuestras nuevas unidades de producción de oxígeno in situ son más eficientes que los sistemas actuales, lo que reduce tanto nuestro consumo de energía como las emisiones de carbono relacionadas; también producen oxígeno más puro, lo que reduce aún más las emisiones de óxido nítrico”.

Combinaremos nuestra unidad de producción de oxígeno in situ de nueva generación con nuestro sistema de recuperación de calor HeatOxTM para ofrecer ahorros de energía de hasta un 20 %.

Alessandro Pallotti

Gerente de Cuentas Clave y Desarrollo de Negocio en Air Liquide Italia

“Luego está HeatOxTM, nuestra tecnología patentada que aprovecha los vapores de alta temperatura emitidos por el horno para precalentar el gas natural y el oxígeno que se le suministra. Deben estar a unos 500°C al entrar en el horno. Gracias a la recuperación de calor, se necesita menos energía para alcanzar la temperatura”, explica Alessandro.

Según Andrea, estas tecnologías son un verdadero punto de inflexión: "Al introducir oxígeno puro como oxidante en nuestro proceso de producción y utilizar HeatOxTM para recuperar el calor de los gases de combustión, mejoraremos enormemente nuestro rendimiento con respecto a las emisiones específicas en comparación con un horno convencional". Está previsto que la solución doble de oxicombustión y recuperador de calor de Air Liquide entre en servicio en Pescia a principios de enero de 2024, y los preparativos ya están en marcha.

"Para nosotros, como productores de vidrio, la planificación a largo plazo y la continuidad del suministro son absolutamente esenciales", explica Andrea. “Una vez que pongamos en marcha un nuevo horno, estará en funcionamiento continuo, día y noche, durante toda su vida útil, que es de unos 15 años. Si alguna vez tuviéramos que apagarlo, volver a ponerlo en funcionamiento sería difícil”.

"Aquí nuestra unidad de producción de oxígeno in situ de nueva generación ofrece otra ventaja", afirma Benjamin. “Nuestro exclusivo sistema criogénico es más confiable que la absorción por oscilación de presión. También es más compacto”. Alessandro asiente: “Y en caso de que surjan dificultades iniciales, tenemos planes de contingencia para entregar oxígeno en camión. La continuidad del suministro está garantizada en Air Liquide”.

"Hemos establecido sólidas relaciones de trabajo en todos los niveles", afirma Andrea, "y sabemos que Air Liquide es un socio de confianza con el que podemos explorar soluciones futuras para nuestro desafío de reducir nuestras emisiones". El apoyo de Air Liquide a los objetivos de sostenibilidad de Verallia en Italia es sólo el comienzo. También en Brasil el Grupo colabora con Verallia para modernizar sus hornos. Como un paso importante para lograr que la fabricación de vidrio sea neutra en carbono, Air Liquide ha completado pruebas preliminares con otro socio para reemplazar el gas natural por hidrógeno. “Pero antes de empezar a hablar de H2”, bromea Andrea, “¿puedo ofrecerle a alguien más H2O?”

Sabemos que Air Liquide es un socio de confianza con el que podemos explorar soluciones futuras a nuestro desafío de reducir nuestras emisiones.

Andrea Cendron

Director Técnico en Verallia Italia